愛知製鋼株式会社　森川　倫光 氏
長年苦労してきた､CF-IH炉接点荒損故障を若手主体で取り組んだ。主要因である『押付力不足』を早期発見するため､回路･圧力について学び、今だからこそできる最適な検出方法を導き出す改善事例を発表する。

PSジャパン株式会社　笠原　基嗣 氏
ストランド垂れはPSジャパン水島工場高耐熱グレードのスタートにおいて発生するトラブルで長年解決されていない問題であった。トラブル解決に至るまでの取組み事例を発表する。

マツダ株式会社　木本　貴幸 氏
トランスミッションの性能検査装置で使用されているインバータが2年周期で故障し、工場の稼働を阻害して補修コストが悪化していた。6ゲン主義に基づいた原因追究を行い、保全部門と製造部門が一体となって故障を撲滅した事例を発表する。

トヨタ自動車東日本株式会社　石田　誠 氏
油圧シリンダーのオイルシール不具合によるシリンダーリークに対し、油温を上げない取り組みと、油温監視装置を自分たちで組み上げ傾向管理することで故障未然防止に繋げた事例を発表する。

株式会社デンソー　髙橋　和磨 氏
目標設総率90％を達成し、更にもう一段階高いレベルまでへの引上げ・高稼働状態の安定維持に取り組む中で、問題は稀に発生する大停止でこれをいかに防ぐかであった。その大停止の主要因である部品摩耗に対し、予兆監視を取り入れて克服した事例を発表する。

西日本積水工業株式会社　中西　秀徳 氏
今回の改善は押出成形工程の『押出量管理作業』に着目し、属人化していた作業の方法の見直し・基準化を進め、人が作業することが当たり前だと考えていた　『押出量管理作業』　を設備化し、タッチレスラインの構築を進めた事例を発表する。

株式会社アイシン　山内　武史 氏
カッタ摩耗のメカニズムに注目することで、摩耗曲線の中でも初期の摩耗速度を抑えるためカッタの送り速度と周速の最適条件を調査し、最も効果的な条件を見つけ出した事例を発表する。

旭化成株式会社　井手　慶 氏
人は財産、全ては人からという考えを基に、私達は事業を通じて持続可能な社会の実現に貢献し、企業価値の持続的向上を追求している。しかし、その人（財産）に大きな負荷が掛かっており、働く意欲を失っていた。それを見事に改善した事例を発表する。

トヨタ紡織株式会社　大城　渡 氏
原因不明の設備トラブルに対し根拠も無くノイズだ！と保全らしからぬ判断。そもそもノイズとは？発生原因は？どんな影響があるのか？根底からノイズを研究！ノイズ発生デモ機を製作、それを用いてノイズ基準化、管理運用の手の内化を目指した事例を発表する。

トヨタ自動車九州株式会社　吉村　政則 氏
工場立ち上げ当初から懸案事項となっていた床裏ロボット品質不具合の発生と品質不具合車両の連続流出に対し、低減に繋げた地道な改善活動と連続品質不具合及び後工程への流出防止に向けた改善活動の事例を発表する。

イビデン株式会社　林　英紀 氏
2020年に同様の原因で品質不良発生が発生し、仕損費が大きく即座に対策を他部門より求められた。他部門の要求に対し設備管理の知恵と工夫を駆使し対策したところ、納期は4Mから1W、金額は1000万円から30万円、仕損費は17,900万から０円となった事例を発表する。

東レ株式会社　松下　佳克 氏
医薬品製造工程のチョコ停対策として生産工程可視化システムを導入し、原因究明の強化に繋げている。トラブル事案を製造・保全相互教育に取り込むとともに、設備管理項目へ落とし込み、製造・保全相互の予兆管理強化に取り組んでいる事例を紹介する。

株式会社デンソー岩手　大山　悦男 氏
潜在的故障ゼロに向け、社内では発生していない故障をベンチマークにより収集し、故障品や使用環境等を調査のうえ、理想とする故障しない形状を立案した。さまざまな部門、会社と連携し、磨耗部のない超音波式流量計改善を成し遂げた事例を発表する。

株式会社アイシン福井　佐藤　真人 氏
U軸加工機でのセンターピース切削により発生する切粉のメカニズムを解析することで、センターピースに巻き付きにくい切粉形状とする切削条件の確立した事例を発表する。

トヨタ自動車株式会社　工藤　祐太 氏
LSW（レーザースクリューウエルド）スキャナー本体の保護ガラス焼けの原因となるスパッター付着を試行錯誤し低減させ寿命延長させる事で保全工数と保全費の低減を実現した事例を発表する。

徳山積水工業株式会社　山﨑　陵 氏
大きなロスに直結する廃液設備トラブル。移送ポンプが原因であることを発見したが、改善案が出てこない。メンバーの閃きから、ポンプを改善するのではなくポンプを使わない発想に転換。結果、トラブルの撲滅に至った事例を発表する。

マツダ株式会社　岡田　浩司 氏
鍛造マシンの重要な精度の１つに上死点停止精度がある。機歴30年超の6300Ｔプレスの停止精度は熟練保全員が経験を頼りに調整していたが、そのノウハウの数値化と停止制御デジタル化へ向けた熟練保全員と若手保全員の挑戦についての事例を発表する。

株式会社アイシン　松本　祐二 氏
設備起因チョコ停対策及び組付けの価値作業の追及により総合効率68.6％⇒91.6％へ向上(時間当たり出来高1.4倍)した事例を発表する。

サントリープロダクツ株式会社　川邊　大貴 氏
クラフトボスが新容器に変更になったが、当初からPETボトルの容器成形機で搬送不良による悪さがあった。そこで原因を調査し容器を掴む部位に適切な部品に自営で改善することで目標のゼロ化を達成した事例を発表する。

株式会社四国シキシマパン　小笠原　輝彦 氏
どら焼きラインはこれまで生産高が安定していなかったため、ライン人員自ら新製品の企画、開発に取り組み、各課題の改善、少人化をクリアした結果、生産高を確保し黒字化できた事例を発表する。

旭化成株式会社　栗田　淳史 氏
不織布生産設備の熱ロールで駆動系のトラブルが慢性化していた。運転部門と協議しながら仮説を立て、現場検証を経て原因究明し、対策を実施。傾向管理していくことで、トラブル停止をなくすことに成功した事例を発表する。

JFEスチール株式会社　北川　大裕 氏
老朽化した受配電設備（遮断器）のショートトラブルを防止して、工場停電を無くす為、様々な整備にトライするも、トラブルの連鎖を食い止めることが出来ずにいた。諦めることなく真の原因を突き止め、これまで実行したことのない整備方法にたどり着いた改善事例を発表する。

ダイキン工業株式会社　小野　大樹 氏
有能なベテラン作業者の退社で世代交代した途端、品質不良(溶接不良)が増加。サークルメンバーでＱＣ手法を用いて分析し、溶接という高度な技能の暗黙知を見える化する為に治具を製作し、標準化に成功！現場の品質不良削減・生産性向上・溶接技能伝承工数削減した取り組み事例を発表する。

株式会社豊田自動織機　橋本　博艶 氏
安城工場の生産ラインが増え、多種多様な設備が増えて、故障による設備の長時間停止が増加傾向にあった。長時間停止を低減する為に、PM活動の見直しや、再発防止への徹底した対策の実施、ノウハウの共有(=ナレッジマネジメント)によりMTTRが短縮できた事例を発表する。