プログラム

● 2022年10月27日(木)

優秀改善事例全国大会2022 会場とオンライン配信(Zoom)のハイブリッド開催!!

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10:10〜10:20

開会あいさつ

10:20〜10:40A-1/設備故障ゼロへの追及/会場発表

丸棒圧延ライン 誘導加熱炉接点荒損故障『ゼロ』へ
愛知製鋼株式会社 森川 倫光 氏
長年苦労してきた、CF-IH炉接点荒損故障を若手主体で取り組んだ。主要因である『押付力不足』を早期発見するため、回路・圧力について学び、今だからこそできる最適な検出方法を導き出す改善事例を発表する。

10:45〜11:05A-2/スタートアップ作業の改善/Web発表

ストランド垂れに終止符を!!~高耐熱グレードスタートアップ編~
PSジャパン株式会社 笠原 基嗣 氏
ストランド垂れはPSジャパン水島工場高耐熱グレードのスタートにおいて発生するトラブルで長年解決されていない問題であった。トラブル解決に至るまでの取組み事例を発表する。

11:15〜11:35A-3/故障ゼロ化/会場発表

トランスミッション性能検査装置のインバータ故障撲滅
マツダ株式会社 木本 貴幸 氏
トランスミッションの性能検査装置で使用されているインバータが2年周期で故障し、工場の稼働を阻害して補修コストが悪化していた。6ゲン主義に基づいた原因追究を行い、保全部門と製造部門が一体となって故障を撲滅した事例を発表する。

11:40〜12:00A-4/手の内化/会場発表

油の温度監視による油圧シリンダーの状態監視活動
トヨタ自動車東日本株式会社 石田 誠 氏
油圧シリンダーのオイルシール不具合によるシリンダーリークに対し、油温を上げない取り組みと、油温監視装置を自分たちで組み上げ傾向管理することで故障未然防止に繋げた事例を発表する。

13:00〜13:20A-5/自主保全と専門保全の融合/会場発表

GSP生産ライン高稼働への取り組み~スリムな予兆監視による安定維持~
株式会社デンソー 髙橋 和磨 氏
目標設総率90%を達成し、更にもう一段階高いレベルまでへの引上げ・高稼働状態の安定維持に取り組む中で、問題は稀に発生する大停止でこれをいかに防ぐかであった。その大停止の主要因である部品摩耗に対し、予兆監視を取り入れて克服した事例を発表する。

13:25〜13:45A-6/ライン自動化/Web発表

架橋ポリエチレン給水・給湯管生産性改善~タッチレスライン構築への挑戦~
西日本積水工業株式会社 中西 秀徳 氏
今回の改善は押出成形工程の『押出量管理作業』に着目し、属人化していた作業の方法の見直し・基準化を進め、人が作業することが当たり前だと考えていた 『押出量管理作業』 を設備化し、タッチレスラインの構築を進めた事例を発表する。

13:55〜14:15A-7/刃具寿命限界の左記への探究/会場発表

定期刃具交換ロス低減活動 ~ホブカッター刃具寿命延長~
株式会社アイシン 山内 武史 氏
カッタ摩耗のメカニズムに注目することで、摩耗曲線の中でも初期の摩耗速度を抑えるためカッタの送り速度と周速の最適条件を調査し、最も効果的な条件を見つけ出した事例を発表する。

14:50〜15:10A-8/働きやすさへの拘り/Web発表

働き方改革の実現
旭化成株式会社 井手 慶 氏
人は財産、全ては人からという考えを基に、私達は事業を通じて持続可能な社会の実現に貢献し、企業価値の持続的向上を追求している。しかし、その人(財産)に大きな負荷が掛かっており、働く意欲を失っていた。それを見事に改善した事例を発表する。

14:20〜14:40A-9/通信機器の保全活動/会場発表

よく知りもしないで、「ノイズが原因」とか言ってんじゃないよ!って話
通信ノイズの可視化、基準化、管理運用
トヨタ紡織株式会社 大城 渡 氏
原因不明の設備トラブルに対し根拠も無くノイズだ!と保全らしからぬ判断。そもそもノイズとは?発生原因は?どんな影響があるのか?根底からノイズを研究!ノイズ発生デモ機を製作、それを用いてノイズ基準化、管理運用の手の内化を目指した事例を発表する。

15:15〜15:35A-10/故障発生リスクの低減/Web発表

床裏ロボット品質不具合低減と流出防止への挑戦
トヨタ自動車九州株式会社 吉村 政則 氏
工場立ち上げ当初から懸案事項となっていた床裏ロボット品質不具合の発生と品質不具合車両の連続流出に対し、低減に繋げた地道な改善活動と連続品質不具合及び後工程への流出防止に向けた改善活動の事例を発表する。

15:45〜16:05A-11/色と自然の原理を使用/会場発表

色の変化と自然の原理を利用し不良ゼロを達成した自掛活動
イビデン株式会社 林 英紀 氏
2020年に同様の原因で品質不良発生が発生し、仕損費が大きく即座に対策を他部門より求められた。他部門の要求に対し設備管理の知恵と工夫を駆使し対策したところ、納期は4Mから1W、金額は1000万円から30万円、仕損費は17,900万から0円となった事例を発表する。

16:10〜16:30A-12/ゼロトラブルの追求/Web発表

東レ三島工場 医薬品製造設備の工程安定化
~生産工程可視化システムによるチョコ停撲滅活動~
東レ株式会社 松下 佳克 氏
医薬品製造工程のチョコ停対策として生産工程可視化システムを導入し、原因究明の強化に繋げている。トラブル事案を製造・保全相互教育に取り込むとともに、設備管理項目へ落とし込み、製造・保全相互の予兆管理強化に取り組んでいる事例を紹介する。

16:30〜16:35

閉会あいさつ

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10:10~10:20

開会あいさつ

10:20~10:40B-1/他部門他社との連携/会場発表

総智・総力で取り組んだチラー流量計故障ゼロへの挑戦!
株式会社デンソー岩手 大山 悦男 氏
潜在的故障ゼロに向け、社内では発生していない故障をベンチマークにより収集し、故障品や使用環境等を調査のうえ、理想とする故障しない形状を立案した。さまざまな部門、会社と連携し、磨耗部のない超音波式流量計改善を成し遂げた事例を発表する。

10:45~11:05B-2/加工点研究による頻発停止ロス低減/Web発表

U軸加工機によるセンターピース切粉巻付き低減活動
株式会社アイシン 福井 佐藤 真人 氏
U軸加工機でのセンターピース切削により発生する切粉のメカニズムを解析することで、センターピースに巻き付きにくい切粉形状とする切削条件の確立した事例を発表する。

11:15~11:35B-3/新技術の手の内化/会場発表

LSW保護ガラス焼けの低減
トヨタ自動車株式会社 工藤 祐太 氏
LSW(レーザースクリューウエルド)スキャナー本体の保護ガラス焼けの原因となるスパッター付着を試行錯誤し低減させ寿命延長させる事で保全工数と保全費の低減を実現した事例を発表する。

11:40~12:00B-4/全員参画の改善活動/Web発表

第1工場廃液設備トラブル撲滅
徳山積水工業株式会社 山﨑 陵 氏
大きなロスに直結する廃液設備トラブル。移送ポンプが原因であることを発見したが、改善案が出てこない。メンバーの閃きから、ポンプを改善するのではなくポンプを使わない発想に転換。結果、トラブルの撲滅に至った事例を発表する。

13:00~13:20B-5/故障ゼロの追求/会場発表

鍛造プレスオーバーラン故障0の実現
マツダ株式会社 岡田 浩司 氏
鍛造マシンの重要な精度の1つに上死点停止精度がある。機歴30年超の6300Tプレスの停止精度は熟練保全員が経験を頼りに調整していたが、そのノウハウの数値化と停止制御デジタル化へ向けた熟練保全員と若手保全員の挑戦についての事例を発表する。

13:25~13:45B-6/価値作業の追求/Web発表

シャワートイレ自動開閉ライン ロス低減活動
株式会社アイシン 松本 祐二 氏
設備起因チョコ停対策及び組付けの価値作業の追及により総合効率68.6%⇒91.6%へ向上(時間当たり出来高1.4倍)した事例を発表する。

13:55~14:15B-7/不良ロス低減/会場発表

クラフトボス新容器 搬送不良撲滅
サントリープロダクツ株式会社 川邊 大貴 氏
クラフトボスが新容器に変更になったが、当初からPETボトルの容器成形機で搬送不良による悪さがあった。そこで原因を調査し容器を掴む部位に適切な部品に自営で改善することで目標のゼロ化を達成した事例を発表する。

14:20~14:40B-8/新製品開発と改善の総和/Web発表

新製品銀チョコパンケーキの企画開発と発売前の原価低減
株式会社四国シキシマパン 小笠原 輝彦 氏
どら焼きラインはこれまで生産高が安定していなかったため、ライン人員自ら新製品の企画、開発に取り組み、各課題の改善、少人化をクリアした結果、生産高を確保し黒字化できた事例を発表する。

14:50~15:10B-9/予兆管理で突発故障削減/会場発表

熱ロールのトラブル対策
旭化成株式会社 栗田 淳史 氏
不織布生産設備の熱ロールで駆動系のトラブルが慢性化していた。運転部門と協議しながら仮説を立て、現場検証を経て原因究明し、対策を実施。傾向管理していくことで、トラブル停止をなくすことに成功した事例を発表する。

15:15~15:35B-10/電気品の新整備方法の確立/Web発表

中シ工場 全停電の危機を救え!
JFEスチール株式会社 北川 大裕 氏
老朽化した受配電設備(遮断器)のショートトラブルを防止して、工場停電を無くす為、様々な整備にトライするも、トラブルの連鎖を食い止めることが出来ずにいた。諦めることなく真の原因を突き止め、これまで実行したことのない整備方法にたどり着いた改善事例を発表する。

15:45~16:05B-11/暗黙知の見える化/会場発表

CXC系統液面計座 ガス洩れ削減取り組み
ダイキン工業株式会社 小野 大樹 氏
有能なベテラン作業者の退社で世代交代した途端、品質不良(溶接不良)が増加。サークルメンバーでQC手法を用いて分析し、溶接という高度な技能の暗黙知を見える化する為に治具を製作し、標準化に成功!現場の品質不良削減・生産性向上・溶接技能伝承工数削減した取り組み事例を発表する。

16:10~16:30B-12/ナレッジマネジメント/Web発表

長時間停止低減活動『ナレッジマネジメントによるMTTR短縮』
株式会社豊田自動織機 橋本 博艶 氏
安城工場の生産ラインが増え、多種多様な設備が増えて、故障による設備の長時間停止が増加傾向にあった。長時間停止を低減する為に、PM活動の見直しや、再発防止への徹底した対策の実施、ノウハウの共有(=ナレッジマネジメント)によりMTTRが短縮できた事例を発表する。

16:30~16:35

閉会あいさつ